日本の製造業成長戦略は、市場要求に応えられる体制作り
市場要求の強い製造業では、日々多くの課題を達成しながらグローバルでの競争力を身につける必要があります。しかし、プロジェクト全体を見通せるツールや 原価情報、プロジェクト情報共有などの手段（ITインフラ、PLM）整備が遅れ、多くのリソースを消費しコストを発生させています。これら課題をどのように解決していくのかと言う点が、製造業の大きな課題です。
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1.製造業における製品開発の現状と課題
製品原価（ターゲットコスト）ダウン、投資回収期間の短縮
コスト回収能力cost 
競争力のある「ものづくり技術」の確立と人材の効率的育成
モチベーションmotivation 
多品種少量（一品料理）、受注設計型、マーケットサイクル
収益構造Price 
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事業における主要課題
あるべき再生産モデルと個別開発プロジェクトの連鎖が弱く、属人的且つ個別最適化の傾向
開発プロジェクト推進において、設計段階における原価分析、決定、フィードバックの仕組みがプロセスと同期していない
プロジェクト全体のマイルストーン短縮に加え、突発対応も多く 納期遵守率に大きくばらつきが出る
部門間、グローバル拠点連携に必要な情報・ツールの標準化が遅れている。また連携コストが増大し部品表（BOM）運用が現実と乖離している。
2.設計と生産準備の連携課題
（インフラ面）
設計データ管理（PDM/PLM）にアクセスするためには高度な機能を利用することがない他部門でも高額なライセンスを用意する必要があります。
PDM/PLMに頻繁にアクセスをしない他部門のユーザは システムにアクセスして必要なデータを入手する作業に対して大きなストレスを抱えます。
オフィスの作業に十分なスペックのPCでも、設計データ（3Dデータなど）を頻繁に確認する作業に十分とは言えません。
IT投資格差が部門間情報連携の壁
設計・開発部門のIT投資は 他の部門に比べ22％多く、PCのトータルスコアーは18％高いと言われています。これは他の部門とのデジタルコミュニケーションの弊害として十分な数字です。IT投資格差が社内の情報連携の妨げにならないように「トータル（運用後の利用者数なども十分検討）的な検討」が必要です。たとえば、PLMconsole（PDM/PLM）製品の「サーバーライセンス方式（利用者単位で課金されない）」は、長期間＋広範囲で活用頂けるように考えた結果です。
3.設計と生産準備の連携課題
（部品表/BOM面）
BOM整備は永遠の課題ですが、いつまで先延ばししますか？
製品設計と工程設計間でＢＯＭが寸断されており、後工程でのＢＯＭ作成や設計変更への対応における生産性が開発期間短縮の大きな妨げになっています。
また製品設計の出図からＥＲＰに投入して部品を手配するまでの様々な作業が生産準備の負荷を増大させています。
多くのお客様で、BOMについて少なからず課題意識を持っています。その中で運用を続けなければいけない状況も理解しています。例えばMicrosoft Excelで管理していること自体が問題ではありませんが、グローバル/共有/更新/通知 などのキーワードを考えたとき、それらに対応できる手段を検討すべき時期です。BOMは1社1様で、作り込み部分が多いため、ノウハウの豊富なPLMジャパンは自信を持って対応できるはずです。
4.フロントローディングによるコスト構造の改革
コスト発生源で問題を叩く
製造業は手戻り、修正、設計変更など多くのコストを発生させる要因を抱えています。それらのライフサイクルコストの85％は生産/製造工程で発生していますが、コスト構造では設計開発工程の80％で確定しています。設計開発段階で多くの課題を叩くことで、生産準備/生産工程/製造工程などのコストを大幅に削減できます。
PLMは、それらの情報連携に書かせないプラットフォームと言われています。
5.企業の統廃合によるPLM/BOMシステムの緊急整備
吸収合併
基幹システム、会計システム、設計管理システムなど企業の生命線と言えるシステムを短期間で変更する必要があります
取引先の変化
取引先に合わせて整備していた3D CADやPDM/PLMは、取引先の変化により全て入れ替える必要が出てきます
緊急のシステムリプレイスでセミカスタマイズ方式が脚光
企業の吸収合併や再編成は特別なことではなくなっていますが、古くなったシステムは今日の急速な変化に追従できる力を持っていません。
PLM/BOM/PDM のリプレースは計画性を持って実行されますが、企業再編時ではのこされた時間はわずかです。
カスタマイズを繰り返したシステムの入れ替えを検討する場合、セミカスタマイズ方式を採用しているPLMconsoleは、期待する時間内でシステムの導入～運用まで完了させることが出来るでしょう。